1.スペース使用率を最大化します
シングルサイドの操作：プレートの片側から溶接するだけで、反対側にはツールスペースは必要ありません。閉じたボックス、パイプ、その他のアクセスできないエリアに適しています。
フラットデザイン：溶接後に表面に突き出ヘッドがありません（リベットナット用のフランジエッジなど）、コンパクト機器のアセンブリスペース（ロボットジョイントなど）を節約します。
2。構造強度と信頼性
ねじれ\/せん断抵抗：溶接ナゲットは剛性接続を形成し、動的荷重（振動機械など）の下で緩めるリスクは、リベットやセルフタッピングスレッドよりもはるかに低いです。
荷重分散：凸溶接溶接ナットの溶接脚は、ベース材料にストレスを分散させ、重い負荷（エンジニアリング機械フレームなど）に適した糸の根の応力集中を回避します。
3。柔軟性を設計します
基本材料の互換性：特別な形の湾曲した表面（油圧シリンダーハウジングなど）に溶接することができますが、リベットには平らな表面が必要です。
糸の方向の自由：垂直、傾斜、または隠されたもの（カーシートレールの内側など）になるように設計し、伝統的なナッツの方向制限を突破します。
4。プロセスとコストの利点
前処理は不要：リベットのようなプレートの厚さに対する穴の直径の比を正確に制御する必要はなく、シートメタル部品の耐性要件を削減します。
自動化に優しい：抵抗投影溶接は、1ピースあたり1秒未満のサイクル時間で、生産ライン（自動車溶接ロボットなど）に統合でき、人件費は手動でナットを引き締めるよりもはるかに低くなります。
部品の数の減少：ガスケットやゆるい接着剤などの補助部品（風力タービンタワーのはしごの固定など）は必要ありません。
5。極端な環境適応性
シーリング：溶接後、漏れを避けるために、気密\/液体密光ジョイント（燃料タンクセンサーの設置など）を形成できます。
High temperature resistance: stainless steel welding nuts can be used for engine exhaust pipes (>500度）長い間、プラスチックの挿入物は失敗します。
